傳統的現場作業接續方式是導體間焊接或導體之間壓接。導體焊接接續工藝所需時間較長，焊接以后還需將焊接部位打磨圓整光滑，并且在保證連接強度的前提下，焊接處作業點導體外徑才能順利通過后道工序的交聯機模具。導體壓接接續工藝需要先將導體每個股塊外層剝離，接著將其合并，插入壓接管中壓接，以保證壓接后作業點外徑不超過導體外徑，然后將剝離后的外層銅( 鋁) 絲端頭裸露部分焊接固定并打磨圓整光滑，使其能順利通過后道工序交聯機模具，因此需要很長的現場作業時間。

    此外，采用傳統導體連接方式接續工藝( 焊接、固定壓接等方式) 連接，都是固定連接。當導體通過旋轉牽引時容易引起導體絞線結構變形而導致松股，使導體進入機頭前凸起、錯位而卡模停機，造成巨大損失。傳統連接方式接續工藝在開始生產大截面導體時也進行過多次試驗，但成功率很低，結果都造成停機而重新開機，無法達到連續生產的目的。

本文介紹了懸鏈式連續硫化生產線中大截面導體連接器技術，它能有效克服傳統連接方式的缺點。

1 導體連接件選擇

1. 1 導體連接件的型式

導體與導體之間的連接件，既可以保證兩根導體相對轉動，又能夠使兩根導體相對固定的旋轉活接頭，做到導體連接件兩端導線根據需要分別或同時旋轉。這不僅能有效避免因上牽引旋轉而造成連接處導線松股、錯位，導致不能通過擠出機頭而卡模停機，而且又通過使連接件固定連接保證兩根導體同步旋轉，避免因上下牽引旋轉不同步而造成兩根導體相對旋轉，使交聯電纜線芯受到損傷。

在導體放線時前后兩根導體需要一定的相對轉動，其目的是保證導體不會因上牽引旋轉引起絞線松股、錯位，從而造成導體通過擠出機機頭時卡模停機; 當導體出上牽引后，立即使前后兩根導線呈固定連接，因為正常生產時懸鏈式生產線的前后旋轉速度不同，下牽引速度要比上牽引速度快; 根據不同產品設定不同的速度差值，導體之間需要固定，以傳遞

工藝需要的扭轉，否則會使交聯線芯絕緣損傷。

1. 2 導體連接件的組成

用于交聯電纜懸鏈式連續硫化生產線的導體連接件分為: 2 個導體壓接體、1 個中間連接體 、2 個防轉固定銷 ，組成一個完整的導體連接件 。

1. 3 導體連接件的結構尺寸

導體壓接體確定: 根據導體截面的大小及導體的結構尺寸，將分割導體股線剝掉外層后，合并成圓形尺寸確定導體壓接體的內徑d，根據導體外徑確定導體壓接體的外徑D; 根據生產拉力，通過力學計算導體壓接體頸部外徑d1、凸臺直徑d3，為保證導體接續牢固可靠，將導體壓接體內孔加工為細螺紋狀，以承受更大的拉力。
中間連接體確定: 根據導體直徑的大小確定中間連接體的外徑D1，根據導體壓接體頸部尺寸確定中間連接體兩端內徑d4; 根據導體壓接體凸臺尺寸確定中間連接體中間內徑d5; 為安裝防轉固定銷，在兩端鉆不小于防轉固定銷大頭直徑的孔d6; 為連接到兩個導體壓接體之間，需將中間連接體一側割開寬度不小于導體壓接體頸部外徑d1、不大于導體壓接體凸臺直徑d3的槽B1，B1槽的中間銑開寬度不小于導體壓接體凸臺直徑d3的槽B2。

防轉固定銷確定: 為防止接頭旋轉，同時為便于操作，采用錐形防轉固定銷，通過力學計算直徑d7;為便于操作將固定銷設計為錐形銷，大頭直徑d8。

2 導體連接件的接續操作

2. 1 導線連接件制作

在分割導體成纜后，將兩端導體每股的外層銅( 鋁) 絲剝掉，然后再將各股導體合并，將合并后的導體插入導體壓接體中，用液壓鉗將導體與導體壓接體固定牢固 ，因液壓模具為多邊形，壓接后保證導體與導體壓接體之間不會產生旋轉，壓接需保證壓接部分外徑不大于導體外徑; 為保證導體不會松散，將剪斷的每股導體外層銅( 鋁) 絲漏在外面的部分焊接固定，然后將表面打磨圓整光滑 ;用半導電尼龍帶包好。

2. 2 導體連接器的生產應用

當懸鏈式連續硫化交聯生產線放線時，兩根導體端頭的導體壓接體用中間連接體連接，其中一端插好防轉固定銷，連接好的部分用膠帶纏牢，保證防轉固定銷不會脫落，另一端固定銷暫時不插入，保證兩根導體可以相對自由轉動; 當接頭通過上旋轉牽引后，立即對準銷孔，將另一端防轉固定銷插入，并用膠帶纏牢，保證兩根導體同步旋轉。此時完成兩根導體之間的接續。待線芯到收線位置時分段，達到連續生產的目的。

3 結束語

懸鏈式連續硫化中交聯電纜的導體連接件技術已經在本公司通過多次驗證，分別在800 mm2、1 000 mm2、1 200 mm2、1 600 mm2、2 000 mm2、2 500 mm2 等銅鋁導體及相應的110 kV、220 kV、500 kV 交聯電纜三層共擠生產中得到驗證，成功率100%，完全能夠達到導體連接的要求，保證了可靠的連續生產。